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锚杆喷射混凝土支护部分技术规范
  • 发布日期：2023-04-06 14:05:36
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  • 来源：灌浆料网
6 光面爆破
6.0.1 当用钻爆法开挖隧洞时，应采用光面爆破。施工时，必须编制爆破设计，按爆破图表和说明书严格施工，并根据爆破效果，及时修正有关参数。
6.0.2 光面爆破的参数应根据工程类比法或通过现场试炮确定。试炮的爆破参数可按下表选用。
爆  破  参  数

岩石种类
岩石单轴饱和抗压强度
（MPa）
装药不偶合系数
周边眼间距
（mm）
周边眼抵抗线（mm）
周边眼装药集中度
（gm）
硬岩
＞60
1.2～1.5
550～700
(450～600)
700～850
0.30～0.35
中硬岩
30～60
1.5～2.0
450～650
(400～500)
600～750
0.20～0.30
软岩
＜30
2.0～2.5
350～500
(300～400)
400～600
0.07～0.15

注：1 括号内为30～36mm直径的小炮眼数值。
2 本表适用范围：
1）眼深1.0～3.5m（小炮眼深度不应大于1.5m）；
2）炮眼直径40～50mm；
3）装药集中度仅适用2#岩石硝铵炸药，当采用其它炸药时，应进行换算；
4）小炮眼宜采用乳化炸药；
5）竖井爆破时，表中装药集中度数值应增加10%。
6.0.3 周边眼施工应符合下列要求：
   1 洞轮廓线的眼距误差宜小于50mm；
   2 炮眼外偏斜率不应大于50mmm；
   3 眼深误差不宜大于100mm。
6.0.4 光面爆破应采用毫秒起爆方式。当雷管分段毫秒差小，造成震动波峰迭加时，应跳段使用。
6.0.5 开挖工作面的岩石爆破时，周边眼应采用低密度、低爆速、低猛度、高爆力的炸药，并应采用毫秒雷管或导爆索同进起爆。当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆。
6.0.6 周边眼宜采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；眼深小于2m时，可采用空气柱反向装药结构；在岩石较软时，亦可用导爆索束装药结构。
6.0.7 内圈爆眼的孔深大于2.5米时，内圈炮眼斜率应与周边眼相同。
6.0.8 爆破质量应符合下列要求：
1、眼痕率：硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于50%；
2、软岩中隧洞周边成型应附合设计轮廓；
3、岩面不应有明显的爆震裂缝；
4、隧洞周边不应欠挖，平均线性超挖值应小于150毫米。
注：（1）眼痕率为见眼痕的炮眼个数与不包括底板的周边眼部数之比；
   （2）当炮眼眼痕大于孔长的70%时，算一个可见眼痕炮眼；
   （3）平均线性超挖值为超挖横断面积与不包犄洞底的设计开挖断面周长之比。
7   锚杆施工
7.1一般规定
7.1.1 锚杆孔的施工应遵守下列规定：
1、钻锚杆孔前，应根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做出标记。
2、锚杆孔距的允许偏差为150毫米，预应力锚杆孔距的允许偏差为200毫米。
3、预应力锚杆的钻孔轴线与设计轴线的偏差不应大于3%，其他锚杆的钻孔轴线应符合设计要求。
4、锚杆孔深应符合下列要求：
1）水泥砂浆锚杆孔深允许偏差宜为50毫米；
2）树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆的孔深不应小于杆体有效长度，且不应大于杆体有效长度30毫米；
3）摩擦型锚杆孔深应比杆体长10~50毫米。
5、锚杆孔径应符合下列要求：
1）水泥砂浆锚杆孔径应大于杆体直径15毫米；
2）树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆孔径宜为42~50毫米，小直径锚杆直径宜为28~32毫米；
3）水胀式锚杆孔径直径宜为42~45毫米；
4）其他锚杆的孔径应符合设计要求。
7.1.2 锚杆安装前应做好下列检查工作：
1、锚杆原材料型号、规格、品种，以及锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求；
2、锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求；
3、孔内积水和岩粉应吹洗干净。
7.1.3 在Ⅳ、Ⅴ级围岩及特殊地质围岩中开挖隧洞，应先喷混凝土，再安装锚杆，并应在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体。
7.1.4 锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧。锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度。
7.1.5 对于不稳定的岩质边坡，应随边坡自上而下分阶段边开挖、边安设锚杆。
7.2    全长粘结型锚杆施工
7.2.1 水泥砂浆锚杆的原材料及砂浆配合比应符合下列要求：
   1、锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；
   2、宜采用中细砂，粒径不应大于2.5毫米，使用前应过筛；
   3、砂浆配合比：水泥比砂宜为1：1~1：2（重量比），水灰比宜为0.38~0.45。
7.2.2 砂浆应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混乱入。
7.2.3 注浆作业应遵守下列规定：
   1、注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；
   2、注浆时，注浆管应插至距孔底50~100毫米，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应用时补注。
7.2.4 杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，不得随意敲击。
7.3端头锚固型锚杆施工
7.3.1 树脂锚杆的树脂卷贮存和使用应遵守下列规定：
   1、树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在+5~25℃防火仓库中。
   2、树脂卷应在规定的贮存期内使用；使用前，应检查树脂卷质量，变质者，不得使用。超过使用期者，应通过试验，合格后方可使用。
7.3.2 树脂锚杆的安装应遵守下列规定：
   1、锚杆安装前，施工人员应先用杆体量测孔深，做出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底；
   2、搅拌树脂时，应缓慢推进锚杆杆体；
   3、树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆杆体临时固定；
   4、安装托板应在搅拌完毕15分钟后进行，当现场温度低于5℃时，安装托板的时间可适当延长。
7.3.3 快硬水泥卷的贮存应严防受潮，不得使用受潮结块的水泥卷。
7.3.4 快硬水泥卷锚杆的安装除应遵守本规范第7.3.2条的规定外，尚应符合下列要求；
   1、水泥卷浸水后，应立即用锚杆杆体送至孔底，并在水泥初凝前，将杆体送入，搅拌完毕。
   2、连续搅拌水泥卷时间宜为30~60秒；
   3、安装托板和紧固螺帽必须在水泥石的强度达到10MPa后进行。
7.3.5 安装端头锚固型锚杆的托板时，螺帽的拧紧扭矩不应小于100N·m。托板安装后，应定期检查其紧固情况，如有松动，及时处理。
7.4 摩擦型锚杆施工
7.4.1 缝管锚杆、楔管锚杆和水胀锚杆钻孔前，应检查钻头规格，确保孔径符合设计要求
7.4.2 缝管锚杆的安装应遵守下列规定；
   1、向钻孔内推入锚杆杆体，可使用风动凿岩机和专用连接器；
   2、凿岩机的工作风压不应小于0.4MPa；
   3、锚杆杆体被推进过程中，应使凿岩机、锚杆杆体和钻孔中心线在同一轴线上；
   4、锚杆杆体应全部推入钻孔。当托板抵紧壁面时，应立即停止推压。
7.4.3楔管锚杆的安装应遵守本规范第7.4.2条的规定外，还应符合下列要求：
   1、安装顶锚下楔块时，伸入圆管段内之钢钎直径不应大于26毫米；
   2、上楔块应推至要求部位，并与上楔块完全楔紧。
7.4.4 水胀锚杆安装应遵守下列规定：
   1、锚杆应轻拿轻放，严禁损伤锚杆末端的注液嘴；
   2、安装锚杆前，对安装系统进行全面检查，确保其良好的状态；
   3、高压泵试运转，压力宜为15~30MPa；
   4、锚杆送入钻孔中，应使托板与岩面紧贴。
7.5 预应力锚杆施工
7.5.1 锚杆体的制作应遵守下列规定：
   1、预应力筋表面不应有污物、铁锈或其他有害物质。并严格按设计尺寸下料。
   2、锚杆体在安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。
   3、杆体制作时应设计规定安放套管隔离架、波形管、承载体、注浆管和排气管。杆体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料。
7.5.2 钻孔应符合下列规定：
   1、钻孔的孔深、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大200毫米以上。钻头直径不应比规定的钻孔直径小3.0毫米以上。
   2、钻孔与锚杆预定方位的允许角偏差为1℃~3℃。
7.5.3 孔口承压垫座应符合下列要求：
   1、钻孔孔口必须设有平整、牢固的承压垫座。
   2、承压垫座的几何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压面应与锚孔轴线垂直。
7.5.4 锚杆的安装与灌浆应遵守下列规定：
   1、预应力锚杆体在运输及安装过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其他附件。
  2、锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑与岩粉；检查注浆管、排气管是否畅通，止浆器是否完好。
   3、灌浆料可采用水灰比为0.45~050的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1︰1、水灰比0.45~0.50的水泥砂浆。
   4、当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆。
   5、当使用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆。**次灌浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行第二次灌浆。
   6、永久性预应力锚杆应采用封孔灌浆，应用浆体灌满自由段长度顶部的孔隙。
   7、灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得受扰动。
7.5.5 锚杆张拉力与锁定应遵守下列规定：
   1、预应力筋张拉前，应对张拉设备进行率定。
   2、预应力筋张拉应按规定程序进行，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力筋张拉的相互影响。
   3、预应力筋正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
   4、压力分散型或压力分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。
   5、预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%~110%，再按规定值进行锁定。
   6、预应力筋锁定后48小时内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值10%时，应进行补偿张拉。
7.5.6 灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具距离不应小于100毫米。
7.5.7 在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。
7.6 预应力锚杆的试验和监测
7.6.1 预应力锚杆的基本试验应遵守下列规定：
   1、基本试验锚杆数量不得小于3根。
   2、基本试验所用的锚杆结构、施工工艺及所处的工程地质条件应与实际工程所采用的相同。
   3、基本试验**大的试验荷载不宜超过锚杆杆体承载力标准的0.9倍。
 4、基本试验应采用分级循环加、卸荷载法。拉力型锚杆的起始荷载可为计划**大试验荷载的10%，压力分散型或拉力分散型锚杆的起始载可为计划**大试验荷载的20%。加荷等级与锚头位移测读间隔时间按本规范附录C确定。
 5、锚杆破坏标准：
 1）后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生的位移增量的2倍时；
 2）锚头位移不稳定；
 3）锚杆杆体拉断。
 6、试验结果按循坏荷载与对应的锚头位移读数列表整理，并绘制锚杆荷载-位移（Q-S）曲线，锚杆荷载-弹性位移（Q-So）曲线和锚杆荷载-塑性位移（Q-Sp）曲线。
 7、锚杆弹性变形不应小于自由段长度变形计算值的80%，且不应大于自由段长度与0.5锚固段长度之和的弹性变形计算值。
 8、锚杆极限承载力取破坏荷载的前一级荷载，在**大试验荷载下未达到规定的破坏标准时，锚杆极限承载力取**大试验荷载值。
7.6.2  预应力锚杆的验收试验应遵守下列规定：
   1、验收试验锚杆数量不少于锚杆总数的5%，且不得少于3根。
   2、验收试验应分级加荷，起始荷载宜为锚杆拉力设计值的30%，分级加荷值分别为拉力设计值的0.5、0.75、1.0、1.2、1.33和1.5倍，但**大试验荷载不能大于杆体承载力标准值的0.8倍。
   3、验收试验中，当荷载每增加一级，均应稳定5~10分钟，记录位移读数。**后一级试验荷载应维持10分钟。如果在1~10分钟内，位移量超过1.0毫米，则该级荷载应再维持50分钟，并在15、20、25、30、45和60分钟时记录其位移量。
   4、验收试验中，从50%拉力设计值到**大试验荷载之间所测得的总位移量，应当超过该荷载范围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80%，且小于自由段长度与12锚固段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。
   5、**后一级荷载作用下的位移观测期内，锚头位移稳定或2小时蠕变量不大于2.0毫米。
7.6.3 长期监测应符合下列要求：
   1、永久性预应力锚杆及用于重要工程的临时性预应力锚杆，应对其预应力变化进行长期监测。
   2、永久性预应力锚杆的监测数量不应少于锚杆数量10%。临时性预应力锚杆的监测数量不应少于锚杆数量的5%。
   3、预应力变化值不宜大于锚杆拉力设计值的10%，必要时可采取重复张拉或适当放松的措施以控制预应力值的变化。
7.7 自钻式锚杆的施工
7.7.1 自锚式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
 
7.7.2 锚杆体钻进至设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体。
7.7.3 锚杆灌浆料宜采用纯水泥浆或1：1水泥砂浆，水灰比宜为0.4~0.5。采用水泥砂浆时，砂子粒径不应大于1.0毫米。
7.7.4 灌浆料时应由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达5.0MPa后，可上紧螺母。
8    喷射混凝土施工
8.1    原材料
8.1.1 应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥。水泥强度等级不应低于32.5MPa。
8.1.2 当说应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。干法喷射时，砂的含水率宜控制在5%~7%；当采用防粘料喷射机时，砂含水率可为7%~10%。
8.1.3 应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15分钟；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。
8.1.4 喷射混凝土用的骨料级配宜控制在表8.1.4所给的范围内。
表8.1.4喷射混凝土骨料通过各筛径的累计重量百分数（%）

      骨料粒径（mm）
项目
0.15
0.30
0.60
1.20
2.50
5.00
10.00
15.00
优
5~7
10~15
17~22
23~31
34~43
50~60
78~82
100
良
4~8
5~22
13~31
18~41
26~54
40~70
62~90
100

8.1.5 应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5分钟，终凝不应大于10分钟；在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
8.1.6 当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。
8.1.7 混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO-4计算超过混合用水量1%的水。
8.2    施工机具
8.2.1 干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求：
   1、密封性能良好，输料连续均匀；
   2、生产能力（混合料）为3~5m3h；允许输送的骨料**大粒径为25mm；
   3、输送距离（混合料），水平不小于100米，垂直不小于30米。
8.2.2 湿法喷射混凝土机的性能稍大符合下列要求：
   1、密封性能良好，输料连续均匀；
   2、生产率为大于5m3h；允许骨料**大粒径为15mm；
   3、混凝土输送距离，水平不小于30米，垂直不小于20米；
   4、机旁粉尘小于10mgm3。
8.2.3 选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9m3min；压风进入喷射机前，必须进行油水分离。
8.2.4 混合料的搅拌宜采用强国制式搅拌机。
8.2.5 输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。
8.2.6 干法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处的水压为0.15~0.20MPa。50%~60%。
8.3   混合料的配合比与拌制
8.3.1 混合料配合比应遵守下列规定：
   1、干法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0：4.0~1.0：4.5；水灰比宜为0.40~0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0：3.5~1.0：4.0；水灰比宜为0.42~0.50，砂率宜为50%~60%。
   2、速凝剂或其他外加剂的掺量应通过试验确定。
   3、外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。
8.3.2 原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列规定：
   1、水泥和速凝剂均为±2%；
 2、砂、石均为±3%。
8.3.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定：
   1、采用容量小于400L的强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60秒；
   2、采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120秒；
   3、采用人工搅拌时，搅拌时间不得少于3次；
   4、混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长。
8.3.4 混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等到杂物混入，装入喷射机前应过筛。
8.3.5 干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2小时，干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20分钟。
8.3.6 用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行坍落度测定，其坍落度宜为8~12厘米。
8.4    喷射前的准备工作
8.4.1 喷射作业现场，应做好下列准备工作：
   1、拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物；
   2、用高压风水冲洗衣受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用压风清扫岩面；
   3、埋疫控制喷射混凝土厚度的标志；
   4、喷射机司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置；
   5、作业区应有良好的通风和足够的照明装置。
8.4.2 喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。
8.4.3 受喷面有水滴、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作；
   1、有明显出水点时，可埋设导管排水；
   2、导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水；
   3、竖井淋帮水，可设截水圈排水。
8.4.4 采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。
8.5    喷射作业
8.5.1 喷射作业应遵守下列规定：
   1、喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上；
   2、素喷混凝土一次喷射厚度应按照表8.5.1选用；
 
表8.5.1 素喷混凝土一次喷射厚度（mm）

喷射方法
部位
掺速凝剂
不掺速凝剂
干法
边墙
70~100
50~70
拱部
50~60
30~40
湿法
边墙
80~150
----
拱部
60~100
----

   3、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝1h后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面；
   4、喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于3h。
8.5.2 喷射司机的操作应遵守下列规定：
   1、作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风；
   2、向喷射机供料应连续均匀；机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料；
   3、喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0.1MPa左右；
   4、喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。
8.5.3 喷射手的操作应遵守下列规定：
   1、喷射手应经常保持喷头具良好的工作性能；
   2、喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6～1.0m的距离；
   3、干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
8.5.4 喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15%，拱部不应大于25%。
8.5.5 竖井喷射作业应遵守下列规定：
   1、喷射机宜设置在地面，喷射机如置于井筒内时，应设置双层吊盘。
   2、采用管道下料时，混合料应随用随下。
   3、喷射与开挖单行作业时，喷射区段高宜与掘进高相同，在每一段高内，可分成1.5～2.0m的小段，各小段的喷射作业应由下而上进行。
8.5.6 喷射混凝土养护应遵守下列规定：
   1、喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间，一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d。
   2、气温低于+5OC时，不得喷水养护。
8.5.7 冬季施工应遵守下列规定：
   1、喷射作业区的气温不应低于+5OC。
   2、混合料进入喷射机的温度不应低于+5OC。
   3、喷射混凝土强度在下列数值时，不得受冻：
   1）普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级30%时；
   2）矿渣水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级40%时。
 
8.6 钢纤维喷射混凝土施工
8.6.1 钢纤维喷射混凝土的原材料除应符合本规范的有关规定外，还应符合下列规定：
   1、钢纤维长度偏差不应超过公称值的5%。
   2、钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质；钢纤维内含有的加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质的总重量不应超过钢纤维重量的1%。
   3、水泥标号不宜低于425号。
   4、骨料粒径不宜大于10mm.
8.6.2 钢纤维喷射混凝土施工除应符合本章的有关规定外，还应符合下列规定：
   1、搅拌混合料时，宜采用钢纤维播料机往混合料中添加钢纤维，搅拌时间不宜小于180s；
   2、钢纤维在混合料中应分布均匀，不得成团；
   3、在钢纤维喷射混凝土的表面宜再喷射一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度等级不低于钢纤维喷射混凝土的强度等级。
 
8.7 钢筋网喷射混凝土施工
8.7.1 喷射混凝土中钢筋网的铺设要遵守下列规定：
   1、钢筋使用前应清除污锈；
   2、钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与壁面的间隙宜为30mm；
   3、采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在**层钢筋网被混凝土覆盖后铺设；
   4、钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联接牢固，喷射时钢筋不得晃动。
8.7.2 钢筋网喷射混凝土作业除应符合本章有关规定外，还应符合下列规定：
   1、开始喷射时，应减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性；
   2、喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除。
 
8.8 钢架喷射混凝土
8.8.1 架设钢架应遵守下列规定：
   1、安装前，应检查钢架制作质量是否符合设计要求；
   2、钢架安装允许偏差，横向和高程均为±50mm，垂直度为±20C；
   3、钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮渣上；
   4、钢架与壁面之间必须楔紧，相邻钢架之间应连接牢靠。
8.8.2 钢架喷射混凝土施工除应符合本章有关规定外，还应遵守下列规定：
   1、钢架与壁面之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实；
   2、喷射顺序，应先喷射钢架与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土；
   3、除可缩性钢架的可缩节点部位外，钢架应被喷射混凝土覆盖。
8.9 水泥裹砂喷射混凝土施工
8.9.1 水泥裹砂喷射混凝土施工所用设备除应遵守本规范第8.2节规定外，还应符合下列要求：
   1、砂浆输送泵宜选用液压双缸式、螺旋式或挤压式，也可采用单缸式。砂浆泵的性能应符合下要求：
   1）砂浆输送能力不应小于4m3h；
   2）砂浆输送能力在0～4m3h内宜为无级可调；


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